高炉炼铁与非高炉炼铁技术比较 
   2018年重点钢铁企业加大节能工作力度,采取综合措施，为完成国家规定的节能减排目标努力工作,实现了炼铁系统工序能耗全面下降,为我国钢铁工业完成“十三五”节能目标做出了贡献。

　　2018年重点钢铁企业炼铁、球团工序能耗,与上年相比均有所下降,详见表1。

　　各工序能耗最高值与最低值相差悬殊,说明重点炼铁企业之间生产技术发展不平衡，各企业生产条件差异也较大，计算方法还有不一致的地方。企业进行对标活动要进行细致分析，才能得出正确的结论。企业存在差距，说明企业尚有一定的节能潜力，还要加大淘汰落后设备的工作力度。 2018年全国重点钢铁企业高炉炼铁燃料比（部分企业未含小块焦比）为536.43千克/吨，比上年度上升0.42千克/吨；入炉焦比为372.11千克/吨，比上年上升3.56千克/吨；喷煤比为139.12千克/吨，比上年下降2.89千克/吨。2018年重点企业高炉技术经济指标多项目在下降,我国非高炉炼铁技术发展缓慢，没有重大的新进展，生产技术水平大大落后于国际先进水平。近年来，我国还原铁产量一直低于60万吨/年。隧道窑直接还原铁厂生产能耗高、污染物排放高、产品质量不稳定，要逐步淘汰。2007年国内钢铁企业引进了COREX，改进了许多设计和工艺上的重大不足，现已基本上掌握了生产技术，达到了比较好的状态，但仍有许多问题需要进一步解决。表3为COREX生产情况。

　　近年来，我国建成了一批转底炉。转底炉是炉料在一个旋转的盘子上进行加热、还原的炉子，主要是依靠辐射传热，热效率较低，靠盘底部面的加热和还原气氛均不充分，其产品的金属化率低（一般在60%~80%），能耗高（热效率最高50%），含FeO高，很难达到电炉需要的原料质量。因此，产品金属化率、工序能耗、生产成本与高炉相比均有不足之处。其主要问题是：产品品质达不到电炉生产要求的标准（直接还原铁的质量要求：H88级含铁品位＞88%~90%，H90级含铁品位应大于90%~92%，H94级要求含铁＞94%；金属化率1级要求＞94%，2级＞92%，3级＞90%，4级＞88%；SiO2含量＜3%~7.5%）。含SiO2每升高1%，电炉炼钢要多加2%的石灰，渣量增加30千克/吨，电炉多耗电18.5千瓦时/吨。